从事制造型企业管理咨询和辅导：涉及企业整体运营改善，包括，新项目开发前期策划和管理（从产品概念提出到量产各阶段，所涉及到的工程技术、生产制造、质量、供应链、第二方、第三方及客户等所有品质工程技术文件资料支持、提交、应用、指导和落地实施）、供应商改善和提升、质量改善、6S及现场改善和提升、体系建设/改善、精益生产/精益改善、标准化、可视化/目视化设计和应用、规范化、流程设计/流程再造、品管系统建设、企业文化和质量文化建设、员工能力提升等项目的咨询辅导和指导。（涉及行业：机械制造、汽配、园林机械、厨房小家电（厨房垃圾处理器/破碎机）、汽车单向器、轴承、冷挤压件、齿轮、输出轴、驱动轴、电机、电机转子、注塑件、电机铁芯、定子、转子、压铸件、新能源、电容器、汽车散热器/冷却器、冲压件、液压阀、单向阀、液压锁、电磁阀、集成阀组、液压元件、液压接头、堵头、螺纹拆装阀、油路阀块……等） 
最近服务/工作的企业有：
1）宁波海威液压科技有限公司 - 副总（兼管代&质量总监）（全职）（涉及产品：液压系统元件，液压阀、电磁阀、单向阀、溢流阀、节流阀、板阀、联轴器、油路阀块、集成阀组、手动泵、接头/堵头、螺纹拆装阀、液压元件……等）
2）浙江路润集团有限公司/宁波远东汽车部件有限公司-管理者代表（副总）（全职）（涉及产品：汽配，油冷器、中冷器、冷却器、冲压件、散热器、新能源，1000多人，销售额15亿以上，主要顾客群：一供，日本丰田、上汽大众、一汽大众、通用五菱、东风商用、吉利、比亚迪、上柴、日产、日本马勒、韩国LG、云内动力、长安集团、中国重汽、东风康明斯、锡柴、上海日野、斗山重工、汉格斯特……等）
 3） （深圳王子集团）宁波新容电器科技有限公司 -品质总监（全职）（负责品质中心和供应链管理部）（涉及产品：电子元器件-电容器、汽车新能源车载电容、新能源/军工/风电/家电电容器）（上市公司，1000多人，销售额10亿以上）主要客户：比亚迪、领跑、小鹏、苏州汇川、武汉菱电、博格华纳、上海电驱动、军工单位、军工研究院所、海尔、格力、美的、日立、奥克斯……等;
4）宁波亿盛电机有限公司–质量顾问（全职）（涉及产品：厨房小家电（食物垃圾处理器/食物粉碎机/破碎机）、直流电机、齿轮减速电机、无刷电机、注塑件）（销售额2亿以上）……等

涉及产品：液压系统元件，液压阀、电磁阀、单向阀、溢流阀、节流阀、联轴器、油路阀块、液压集成阀组（总成）/控制模块、手动泵、液压接头/堵头、螺纹拆装阀……等）
工作职责：
1）负责公司全面管理活动；
2）负责精益改善的策划、实施及各类改善项目的推进、标准制定，持续改善，管理提升、团队培养等
3）生产现场的改善（标准化作业、可视化、目视化、流程化，现场浪费消除、质量月活动的推进和实施、6S、4M1E、工艺改进、成本降低、员工能力提升、效率提升、质量标准化系统0-1的搭建和实施、1-N的优化和升级、…等）
4）负责ISO9001/14001质量和环境管理体系的优化和持续改进；
5）负责生产、装配、品管系统的建立、优化和改进 ……等；
工作业绩：
1）建立了公司各类可视化和目视化管理和实际应用（如QRQC快速响应看板、订单跟踪看板、供应商管理看板、GP12管理看板、班组管理墙、不良品区域看板、管理理念和质量理念宣传墙、励志图文、图文漫画标识……等）
2）质量管理体系系统的搭建（内审系统、管评系统、供应商审核系统、标准化和流程化、TPM设备维护保养系统……等）；
3）品质部GP12/FQC终检工作站及车间各区域的策划、设计、布局、优化以提升物流周转效率和产品防护性；
4）生产车间班组墙的建立。
5）建立和优化标准化作业指导书及方案的推进，促使工程技术部和质量部标准作业不断完善，使标准化作业，更佳通俗易懂-专业化，更趋向于规范化企业，并得到客户的充分认可。
6）年度质量月活动的策划、推进和实施（兼QCC品管圈活动组长），通过活动的统筹策划和实施，提升了全员质量意识，使“持续改进”更加规范化和标准化；
7）合理布局各车间/工段、各工作站、现场、物流仓储，安全防护，调节、改善和优化各管理流程，通过统筹策划并主导，通过1年的现场改善使公司管理逐步向规范化、标准化企业靠拢，提升了企业竞争力，并受到所有客户针对改善的一致认可（新客户审核均通过）。
8）物流仓储立体库的设计、布局、优化和目视化应用。
9）QSB过程分层审核的策划和实施（结合7QB和QSB，将其纳入QSB过程分层审核系统），并于24年4月落地实施（每周/每月），同时将各部门QSB审核得分，纳入各部门kpi考核评分系统，以保证部门及现场改善的持续性-实际落地（避免反弹）。
10）建立供应商管理系统及供应商KPI业绩评估系统，对供应商交付业绩进行了数据化收集、分析、管理和后续改进及跟踪。
11）针对不同级别的员工、工程师、技术人员和管理人员开展了一系列的员工提升教育训练，现场及目视化管理应用、现场品质管控、控制计划、PPAP应用与经验教训分享、生产经理一日通、班组长一日通、生产现场改善、体系内审、过程审核、质量改进-供应链管理、供应商审核、质量改进-QRQC质量问题快速反应、质量改进-GP12早期遏制……等，为提升工程技术人员、品质人员、生产管理人员业务能力奠定了理论基础 ……
12）建立了各部门标准化汇报机制，针对会议纪要输出的决定和改善任务提供了书面化，并纳入考核系统，为后续改善的实际落地，提供了依据（改善的持续性）。
13）以下从0-1：建立了计量管理体系；品质数据系统的建立、经验教训库的搭建和有效实施；标注化作业的设计、优化和更新；品管系统的建立；外来标准文件系统的建立；目视化应用的设计和实施；QRQC快反的建立和实施；TPM设备维护保养系统的建立和实施；刀具寿命监控系统的建立和落实；员工能力提升培训系统的建立和落实；各部门绩效考核机制-全员Kpi业绩考核评分系统的设计和落实；工程项目技术文件的设计、优化和更新；QSB过程分层审核监督机制的建立和实施；公司级目标及各部门目标管理系统的建立和实施……等，诸多改善/革新的落地和实施，最终得到所有客户的高度认可。
114) 建立TPM设备保全、品质数据统计系统，完善和优化生产部、装配部数据统计分析，为改善和目标达成提供了客观依据。
15）通过持续改善，第二年不良故障成本由3.6%下降至1.2%；不良PPM由6600下降至1692ppm；客诉次数由55起下降至15起；客户现场满意度B级以上，一次通过率100%……
16）生产计划进度跟踪管理系统的设计、优化和更新；
17）年度经营计划制度的建立和任务跟进，公司KPI关键经营指标数据的建立、收集、统计和改进；
18）根据经验教训的最佳有效实践，结合7QB和QSB，开发了现场提升，现场审核及持续改进监督审核管理系统；
19）工艺流转卡的优化和升级（防错）；
20）根据IATF-APQP项目开发新版手册升级要求（第三版2024），为确保项目统筹策划和开发管理标准化、规范化和流程化，采用了系统化方法，设计开发了APQP项目开发管理系统（从产品概念提出→项目批准，项目批准→样品完成，样品完成→试产，从试产→量产，从量产→客户反馈等各阶段）所有工程技术文件应用提供了客观依据和参考标准，为工程技术人员、品质人员及相关部门业务能力提升提供了重要依据……等
离开原因：薪资拖欠

涉及产品：汽车部件（发动机缓冲器、驱动轴、球头销、调整螺钉、主动轴、轴套、制动器衬板、中心轮毂等）和精密机械部件（管接头、锥形轴、阀杆、液压阀芯、阀套、泄流阀、液压阀组件、液压管件、电机轴、传动轴、气缸、缸套、电机端盖、油管、主体冲压焊接总成、铝压铸件（油枪、弯头、岐管阀、内齿轮壳体、活塞、传感器外壳、马达盖、…等（多品种、少批量、复杂件）。
主要客户群：五百强-美国丹纳赫集团、德国大陆集团、美国海德福斯HydraForce、JVS(配套于一汽、重汽、上柴、玉柴、东风等)、HACH、美国艾默生、美国Thomson、美国汉尼斯Hennessy、埃恩斯、美国THI、美国Gilbarco、美国CATLOW、美国GVR、美国Venture、美国Gems、Veeder、诺玛液压……等。
工作职责：
1）负责公司生产现场及品质统筹策划及全面质量管理活动； 
2）负责涉及各部门IATF16949质量管理体系的建立、运行（含年度内审和管理评审策划、实施和跟踪验证）、监督、改进和维护以及QCC的推进和实施；参与新项目开发阶段的供应商选择，按照公司流程、VDA6.1、VDA6.3、及特殊过程CQI-9，CQI-11等要求对潜在供应商进行审核；
3）根据质量管理体系、客户及公司的要求梳理管理体系的各个过程，进行流程改善，主导公司各管理层面的第一方、第二方、第三方审核的应对、分析和后续跟进。
4）负责关键重要客户8D、CAR回复及APQP、PPAP文件的编制和提交（注：英文只能读、写,听说不佳）；
6）负责新项目前期质量整体策划，运用APQP开发策划工具，及时跟进新零件进度，及时识别风险，并进行风险预警和控制；
7）负责现场的改善（标准化作业、可视化、流程化，现场浪费消除、6S、4M1E、工艺改进、成本降低、员工能力提升、团队改善、效率提升、QCC小组改善活动/质量月活动、看板拉动……等）及供应商改善和提升
6）负责品质系统及质量体系统的建设、优化和改善以及品质文化和企业文化的建设；
7)负责精益生产的策划、实施及改善项目的推进、标准制定，品质维持，持续改善、团队培养，员工能力提升。
工作业绩：
1）建立了公司各类可视化和目视化管理和应用（QRQC快速响应看板、生产管理看板、订单跟踪看板、供应商管理看板、实验室管理看板、GP12管理看板、先进先出管理看板、生产运作管理看板、产线管理看板、班组管理墙、企业文化墙、荣誉墙、不良品区域看板、管理理念和质量理念宣传墙、励志图文、图文漫画标识……等）；
2）2019年8-11月先后完成了VDA6.1体系审核、VDA6.3过程审核、VDA6.5产品审核管理系统及管理评审格式化的设计和优化（格式化、标准化、流程化）,为后续工程师及部门经理的业务能力和文件编写能力的提升,内容理解、流程梳理和知识掌握奠定了重要基础；
3）车间班组墙的建立，为车间班组上下沟通协调，管理好团队，提升员工士气，提高工作效率，为自身业务能力和管理能力的提升，指明了明确和正确方向。
4）2019年度8月和9月开展了为期两个月的全员质量月活动（兼QCC活动小组组长），通过活动的统筹、策划和实施，提升了全员质量意识，使“持续改进”更加规范化和标准化，为下一年度质量月活动、持续改进提供了案列分享和参考，同时因持续改进活动的不断增加和持续，促使运营部工作效率大大提升，工艺流程更加优化，质量业绩也不断提升,其中2019年度实际KPI，汽车产品交付后PPM＜400ppm（连续9个月均为0 ppm）；
5）合理布局各车间、各工作站、现场、物流仓储，安全防护，调节、改善和优化各管理流程，通过统筹策划并主导，通过半年的现场改善使公司管理逐步向规范化、标准化企业靠拢，提升了企业竞争力，并受到所有客户针对改善的一致认可，并于2019年12月止通过了美国五百强企业-海德福斯HydraForce、汉尼斯Hennessy等10多家重要客户知名企业潜在供应商现场审核，成为海德福斯（液压阀系列）、汉尼斯等客户优选供应商，重点培养供应商。
6）19年8-11月独立完成了VDA6.1、VDA6.3、VDA6.5审核和管理评审，并顺利通过认证机构16949复审。
7）因开展了一些列的变革（本部门及跨部门）并得到最高管理者、其它部门和客户的认可，并在公司年会，质量部于2020年1月被评为“2019年度进步最快部门”优胜奖。
8）2020年2月设计和建立了电子“产品追溯系统”,使公司的产品追溯体系由纸面追溯上升至电子追溯,更加快捷、更加检索、更加易保存和更加直观；
9）2020年4月，建立了供应商管理系统，其中针对不同供应商性质和规模，建立了各“供应商审核管理系统”、“供应商Kpi业绩评估系统”、CQI-9热处理/CQI-11电镀系统评估（计分考核体系），使公司在供应商管理层面上更加规范化和标准化。
10）根据汽车IATF16949-APQP手册，为方便项目统筹策划和管理，独立开发了APQP工程项目开发管理系统（从产品策划和定义项目→产品设计开发→过程设计开发→产品和过程确认→反馈，评估和纠正措施等各阶段文件输出提供了客观依据）……

1）建立了目视化应用、6S管理、优化和调整品质部设置GP12检验工作站，建立了生产、品质统计数据化；
2）合理布局生产现场、物流周转、区域定置、设立了各类管理看板（企业文化、质量意识、缺陷展示、生产计划、计量管理、质量管理、P、PONC、PPM、合格率趋势等），与团队合作优化和设置定位停止安灯系统（讯铃异常报警及无线通讯）、统一和实现了平均化生产和均衡化生产作业；（协助技术部）建立了各岗位及工序标准化作业；
3）开展了一系列变革管理，通过现场改善，使公司管理由原来落后的、粗放的、无序的企业达到了近似中等企业管理水平，提升了企业竞争力，建立了各规章制度、管理流程和标准化作业、使流程细化到所有岗位；
4）建立和完善了生产部生产计划管理系统的设计和开发，使各工序加工成本、人工成本、刀具成本和工价均体现在生产排程计划中，为统计生产制造成本和质量成本提供了可靠的数据基础；
5）建立了品管系统，协助（主导）品质部建立了品质规范、检验标准和计量标准化……

涉及产品：汽车部件，压铸件、变速箱壳体、油底壳、离合器壳体、机油泵、上汽水泵、电磁阀、后壳闷盖、发动机支架、张紧臂、涨紧轮、球头、球头拉杆、电磁阀支架、机油泵盖、五菱泵盖、倒档轴支架、左右阀座、信号凸轮罩、机油泵体、左右控制臂、电动工具壳体、灯具罩壳以及其它铸件……等 (主要为锌合金/铝合金压铸件和机加工件为主，500T-2500T冷室压铸机11台及CNC数台)
主要客户群：SGM上海通用、SVW上海大众、SAIC上海汽车、上海汽车变速器、上海乾通、上海乾文、比亚迪等 
工作职责： 
1）负责品质各管理模块（供应商、来料、过程、成品、GP12、计量、试验室、不良品、质量体系、客诉……等）；
2）负责TS16949质量管理体的建立、实施、保持及改进，确保各过程获得预期输入结果并符合要求；向最高管理者报告质量管理体系绩效和任何改进的机会；负责在整个公司中推动以顾客为关注焦点，并通过各类改善以实现之；负责在策划和实施质量管理体系变更时保持其完整性；
3）负责QSB及LPA分层审核的推进、实施和改善；
4）负责现场各类项目的改善和跟进；
离开原因：企业变故-公司注销

涉及产品：电焊钳、接地钳、非标设备、工业电气设备（电焊机、火焰数控切割机、焊接设备、成套设备、矫正机等）、管接头、仪器仪表、压力表、流量计、五金工具、焊割工具、分流器、连杆、保护咀、导电咀、回火防止器、点火器、扳手、气体减压器/减压阀、弯管、塑料绝缘套、焊割炬焊接总成、塑料气瓶架、塑料手柄、送丝软管、橡胶软管、胶管(气管)及软管总成及其配件（过渡接头、快速接头、软管接头）、冲压件及其它塑料机械五金配件等3000多种系列产品。
工作职责：
（1）负责隆兴集团-宁波隆兴焊割科技股份有限公司旗下六个分厂的全面质量管理活动和ISO9001/3C质量保证体系统筹策划和实施；
（2）负责质量成本、品质数据的统计分析和各类文件制度编制、优化和整合； 
（3）负责ISO10012测量体系、ISO9001、3C质量保证体系、客诉、对外质量事故处理、体系认证、产品认证（3C/ROHS/CE/BV/UL/ABS/CCS等各国船级社认证）、生产现场、计量、标准化等
（4）因文字功底深厚，文字组织能力强，也负责年度高新技术、市级新产品、发明专利和科技项目的撰写和申报以及相关外部联络事宜；
（5）负责品质总部日常管理事务工作计划的拟定并实施以及供应商管控；
（6）负责主导集团公司整个质量管理体系的运行和维护等工作事宜……。
（7）负责总经理/常务副总交办的其它非本部门工作事宜。
工作业绩：
（1）独立完成了公司ISO9001:2008新版和3C整合体系文件的编制和体系推行工作和ISO10012测量管理体系文件的编制，其中2009年2月完成的ISO10012测量/计量确认体系文件被宁波质量技术监督局鄞州分局高度评价并采用样稿，并于网上公布作为其它企业计量标准及格式之参考样本（电子模版）,统一了宁波生产计量仪器厂家之计量体系标准，提升了隆兴集团标准化建设的荣誉和先行者同时以为宁波质量技术监督局鄞州分局推行计量标准化工作在全市树立了典范；并完成了多个专利及科技项目的申报。
（2）于2009年7、8月策划、组织、实施了宁波隆兴焊割科技股份有限公司（包括旗下六个分厂）和其中独立的宁波奥玛克数控机械有限公司ISO9001质量管理体系和3C 强制性产品认证工厂质量保证能力体系的内部审核（担当审核组长）、管理评审及外部第三方认证审核并通过复审；后期离职后设计和开发了计量体系管理系统；
（3）制定、修改、完善、优化和整合现场作业标准、管理标准、计量标准，使公司逐步进入标准化、规范化企业行列；
（4）期间年度高新技术、发明专利、科技项目的撰写和申报，部分且每年均有获得政府/科技局的相关物质奖励、经济奖励和荣誉奖励等…