青岛地铁列车揭秘:19米长车厢仅焊接一次
发布时间：2013-10-21 新闻来源：中国焊接协会
青岛地铁首列列车9月30日正式下线，最先进，最环保，防火功能最强，安全性能最好，在国内在线运行车辆中创造了好多“最”的这列地铁车究竟还有哪些“过人之处”？昨天，记者探访了地铁列车研发制造基地——南车青岛四方机车车辆股份有限公司。
日产3辆车 高精度测量可达5微米
昨天上午，记者来到位于城阳区的南车四方机厂，主任工艺师万里先后带记者参观了地铁列车、动车组列车和高档客车的三大生产车间，包括转向架加工组装厂房、车体加工组装厂房和总组装厂房。青岛地铁首列车的研发制造耗时21个月，是3号线“兄弟”列车的精致样本，明年7月将批量化生产。
记者先在转向架加工组装厂房里看到，这里有三条生产线，其中一条是地铁构架加工生产线，主要有4台大型数控加工中心和1台数控三坐标测量机，构架加工能力能达到日产3辆城轨地铁。转向架是轨道车辆的走行部，主要作用是承载车体以及牵引、制动、减振、导向，保证车辆安全、平稳、舒适地运行，并顺畅地通过曲线。记者注意到，高精度测量机，安放在半透明的恒温恒湿房间里，通过程序控制自动测量构架各部位的加工尺寸，测量精度可达到5微米。转向架组装、落成、配线等工序完成后，将进入转向架综合试验台，做均衡称重、尺寸测量等静态参数测定，并通过仿真模拟不同负载、不同速度工况下的动态性能，验证整体转向架的制造质量，试验合格的转向架，会进入总组装厂房装车。
机器人上阵 19米长车厢仅焊接一次
随后记者来到铝合金车体加工组装厂房，这里的生产线采用H型布局，主要配置了4套自动化焊接机器人，用于车体总组成时长直焊缝的焊接，同时兼具打磨、铣削、压紧等辅助功能，大大提高了生产线自动化程度，降低了工人的劳动强度，提高了生产效率，青岛地铁首列车的每节车厢长19米，是机器人一次焊接成功的；1套60米双工位数控加工中心，负责侧墙和地板的整体加工，加工定位精度达到微米级；还有20余套自主研发的柔性化大型组焊工装，能快速切换，提高多品种铝合金车体的并行生产能力。
记者了解到，青岛地铁首列车是铝合金车体，整列车自重约187吨，是国内最轻的B型车辆。 “我们还配置了整体除尘除湿温控系统，通过对焊接厂房内的温度和湿度控制，满足铝合金焊接的恒温恒湿要求。同时通过整个送风系统和过滤系统，有效治理焊接烟尘，使工作区空气的清洁度达国家标准要求。 ”万里介绍说。
防水又防火 出厂先过“火烧雨淋”关
记者又来到46000平方米的地铁总组装联合厂房，这里共布置了77个总组装台位，主要进行城轨车辆的总组装作业。“地铁厂房与物流厂房联合布置，物流路径最短，这样就有效地减少了车流、人流、物流路线，提升了工作效率。我们所有的施工台位均采用高架柔性化布置，可以实现地铁A型车辆和B型车辆的快速换产。 ”万里告诉记者，这个厂房年产城轨地铁车辆1000辆，日产量达到3.8辆，进入总组装工序的车辆，使用气垫移车进行车辆台位的转换。
车辆完成总组装工序后，进入单车试验厂房，进行车辆的落车，称重、限界和淋雨试验，之后进行车辆的编组、静态调试、动态调试、型式试验和线路试验，最后才能真正上路。记者刚一走进淋雨试验间，就被溅上了一身水。一排喷头对准一节车厢的各段部位，检测车厢是否存在漏雨点。万里介绍说，不仅要经过雨淋，还要经过火烧。车底下部安装了高性能的隔热材料和不锈钢板，地板结构由橡胶地板布、铝合金地板、隔热材和不锈钢板等组成，都需要经过耐火测试，在20分钟内保持完整。
“双保险”保障紧急解锁
市民最关心的是乘车安全。高级主任设计师钟元木介绍说，青岛地铁首列车有三级防护防碰撞功能，可保证列车时速在25公里的情况下，一旦意外碰撞后，只会破坏车钩系统和吸能结构，车厢一般不会变形，或变形幅度很小，从而有效保护乘客。青岛地铁首列车采用了两条并行通信网络，两条线路互不影响，增加了安全保障，而且设有紧急运行模式，行驶途中如果出现意外情况，具有冗余功能的辅助电源系统和牵引系统仍会发挥作用，尽量运行到下一站或终点站，不会耽误乘客疏散。而且每节车厢的8个车门侧面都有紧急解锁按钮，车门上方备有应急照明灯，方便乘客疏散。
“六选一”强调本土优势
南车四方工艺师万里告诉记者，目前青岛地铁首列车已经过了基地1.2公里直线段的试跑。 3号线共24列车，包括144节车厢，剩下的23列车也将按计划制造，明年7月将批量化生产。 “青岛地铁首列车的研发时间花了18个月，可谓精益求精，我们从国内外专家投标的6个初选方案中，最终确定了一个符合青岛特色的方案，并在这一方案的基础上做了进一步完善。又用了3个月时间制造。 ”钟元木介绍说，车门、贯通道、蓄电池、车钩、客室座椅、车头、内部装饰、扶手、空气弹簧等较大的部件，都是青岛本地生产的，强调了本土优势，可以为3号线的运营服务和维护保养等方面提供全面保障。
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