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    众所周知，悬架弹簧主要有以下几个功能，即弹簧与减振器共同组成承载系统，支撑车身重量，吸收车辆电波时的振动，提高车辆的称作舒适型和操控性能，利用弹簧的张力，作用于车身和轮胎之间使轮胎保持车辆的控制。

    眼下，整车的设计除了重点考虑安全以外，能耗和空间布置也成为设计时的首要考虑因素，因此要求悬架弹簧也以轻量化为设计目标。在由中国汽车咨询中心网主办的“第二届中国汽车悬架系统产业发展论坛”上，浙江美力科技股份有限公司研发中心主任屠世润对如何实现弹簧的轻量化进行了详细分析。

    屠世润指出，首先，实现弹簧的轻量化必须要提高设计应力。目前应用在乘用车中的大多数悬架弹簧的工作应力都在1000MPa以上，比较高端的产品已经达到了1200MPa左右。因此可以通过对弹簧结构的设计优化分析、新钢种的研发、生产工艺的不断改进等，将弹簧的设计应力逐渐提高。

    其次，需要有效地提高材料的强度性能。悬架弹簧的疲劳寿命是实现轻量化目标的技术关键，除了改善弹簧制造工艺，提高原材料的抗拉强度成为目前的主要手段，设计应力从1100MPa提高到1200MPa，相应的材料强度就要从1800MPa提高到2000MPa左右。

    再次是开发新材料。随着材料强度和硬度的提高，其塑性和热性必然会有所降低。因此对于悬架弹簧高强度轻量化的要求，必须要开高强度，高韧性且抵抗腐蚀疲劳性的材料。

    因此，屠世润认为，针对目前主机厂对悬架弹簧寿命和可靠度要求不断的提高，从原材料化学成分的设计到弹簧制造过程中都需要采取相应的措施。改善弹簧腐蚀疲劳强度的解决方案是以下三个方面，第一是降低腐蚀效率，第二改善断裂韧性，第三改善延迟断裂强度。

    屠世润是在由中国汽车咨询中心网主办的“第二届中国汽车悬架系统产业发展论坛”上做如上发言。该论坛是目前国内汽车产业内底盘系统制造领域最具权威的行业论坛，此次论坛吸引了来自全国的上百位业内人士参与，参会企业包括中国一汽技术中心、上汽集团技术中心、潍柴动力研发中心、陕汽集团、长安汽车、天纳克、康迪泰克、本特勒、凯迩必、瀚瑞森、株洲时代新材料、苏州有色金属研究院等。